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1960 년대에는 새로운 3 고 사각 밀 (Transval mill)의 발명으로이 방법이 급속도로 발전해 왔으며, 새로운 밀은 입구를 뒤쪽으로 빠르게 회전시키는 것이 특징이며, 터닝 랙은 롤링 각도는 꼬리가 삼각형을 형성하는 것을 방지하여 외경과 벽 두께의 비율을 12에서 35로 확장하여 얇은 튜브를 생산할 수있을뿐만 아니라 생산 능력을 향상시킵니다.

파이프 재킹의 전통적인 방법은 빌렛이 수압에 의해 천공되고 긴 맨드릴이 푸시로드로 모세관 컵의 바닥에 삽입되고 일련의 구멍을 통해 점진적으로 감소되는 크로스 롤링 튜브에 의해 컵 울로 확장되는 것입니다 작은 롤 – 유형 다이 프레임, 튜브로 상단 압연. 이러한 종류의 생산 방법은 장비에 대한 투자가 적고 연속 주조 빌릿에 사용할 수 있으며 최대 직경 1070mm, 벽 두께는 추가 두꺼운 파이프의 200mm까지 생산할 수 있지만 낮은 생산 효율, 더 두꺼운 벽, 효율성보다 짧은 파이프 길이. 새로운 CPE 공정의 출현 후, 블랭크 튜브는 크로스 롤링으로 천공되고 폐쇄 후 상단 롤링으로 튜브로 확장되어 전통적인 방법을 극복합니다.

이음매없는 파이프 생산의 몇 가지 단점은 경제적 이익의 더 나은 방법이되었습니다.
압출 파이프 생산에서 껍질을 벗긴 둥근 빌렛은 먼저 천공되거나 리밍 된 다음 유도에 의해 가열되고 소금 욕조가 가열되고 내부 표면은 윤활제로 코팅되고 압출기로 공급되며 다이 구멍을 통해 금속을 통해 환형 틈새 맨드릴 사이는 강철 튜브로 압착됩니다.

주로 저 플라스틱 초합금 관, 특수 형관, 복합관, 유색 관 금속관 등의 생산에 사용되며,이 방법은 생산 범위가 넓지 만 수율이 낮으며 최근에는 금형 재료로 인해, 윤활유, 압출 속도 등이 향상되었으며 압출 파이프 생산도 발전했습니다.

가이드 코일 롤링 튜브는 긴 맨드릴 얇은 벽 강철 튜브가있는 다이 셀 천공 모세관이라고도합니다. 밀은 가이드 플레이트 밀에서 롤링됩니다. 밀은 고정 가이드 플레이트가 활성 가이드 플레이트로 변경된다는 점을 제외하면 2- 하이 크로스 롤링 펀치와 유사합니다. . 긴 맨드릴 생산으로 강철 튜브 내벽이 매끄럽고 스크래치가 없습니다. 그러나 공구 비용이 크고 복잡합니다. 주로 다음과 같은 일반적인 용도로 150mm 외경 탄소강 튜브를 생산하는 데 사용됩니다. 현재 거의 사용되지 않습니다 훌륭한 개발 전망이 없습니다.

스피닝 튜브 생산은 스피닝 기계에서 하나 이상의 스피닝 가공 된 얇은 벽 강철 파이프를 통해 평평하거나 빈 블랭크가 될 것입니다. 높은 정밀도, 우수한 기계적 특성, 광범위한 치수, 그러나 생산 효율성이 낮습니다. 주로 비 생산에 사용됩니다. -철 금속 강관뿐만 아니라 생산에 점점 더 많이 사용됩니다.

강관. 가정용 기기, 화학 용기 및 기계 부품을 제외하고 주로 군사 산업에서 사용됩니다.
1970 년대에는 강력한 방 적법을 사용하여 파이프 지름이 최대 6000mm, 지름과 벽 두께의 비율이 10000 개가 넘는 매우 얇은 파이프와 모양의 파이프 피팅을 생산할 수있었습니다.
작은 직경의 얇은 벽, 정밀 및 특수 모양의 강관 생산을위한 냉간 압연, 냉간 드로잉 생산. 원시 생산 기능은 다중 프로세스 사이클 프로세스입니다.

1960 년대에는 고속, 멀티 라인, 롱 스트로크, 롱 튜브 블랭크의 방향으로 발전하기 시작했으며, 소형 롤 냉간 압연 파이프 밀도 개발하여 주로 생산에 사용됩니다. 벽 두께가 1mm 미만인 초박형 정밀 강관. 냉간 압연 장비가 복잡하고 공구 가공이 어렵고 다양성 및 사양 변환이 유연하지 않습니다. 일반적으로 냉간 압연과 냉간 인발의 결합 공정이 채택됩니다. 즉, 먼저 냉간 압연으로 벽을 축소하여 큰 변형을 얻은 다음 냉간 인발 격자로 다양한 게이지를 얻습니다.


포스트 시간 : 2020 년 11 월 23 일